焊接煙塵的80%～90%來源于焊條藥皮和焊芯。J422型焊條的主要成分是金屬氧化物，其中以鐵的氧化物為主，約占一半左右。據(jù)報道，J422焊條的發(fā)塵量平均為7.5g/kg左右，煙氣粒度0.10～1.25μm，煙塵中錳化合物(以MnO2計)約占7.5%[1]。焊接時產(chǎn)生的有害氣體主要是O3、NOx、CO、HF等。通風不良時環(huán)境空氣中O3和NOx可達到0.5mg/m3和20mg/m3。用J422焊條焊接車臺架時，焊接危害治理目標成分應(yīng)該是焊接煙塵。
一、車間概述
某汽車配件廠裝焊車間廠房占地1200m2，生產(chǎn)過程中10臺車臺架(南北各5臺)180°旋轉(zhuǎn)焊接，每臺車臺架有2～3人采用手工電弧焊同時操作，在車間一側(cè)同時有地面補焊及CO2保護焊各1處。焊接時產(chǎn)生大量焊接煙塵和有害氣體彌漫于車間內(nèi)。除在廠房上部安裝幾臺排氣扇外，未采取其他治理措施。
二、治理方案設(shè)計
由于車臺架焊接操作時需180°旋轉(zhuǎn)，且車間上部有天車運行，一般排風罩無法布置，故采用了天車頂部送風與設(shè)置地下風道排風相結(jié)合的通風方式。對CO2保護焊及不定位地面焊產(chǎn)生的煙塵采用側(cè)吸方式進行捕集，將有毒有害煙塵控制在工人呼吸帶以下，經(jīng)平底回轉(zhuǎn)反吹式袋式除塵器凈化后排放。受廠房上部房梁位置所限，天車上部的送風系統(tǒng)共分5套，每套送風系統(tǒng)為2臺車臺架送風，送風口距工人操作位高度為7.7m，每套送風系統(tǒng)設(shè)計風量12000m3/h，選擇風量為15000m3/h的風機，風機置于廠房頂部。為使送風均勻分布于每臺車臺架的操作位，每個車臺架上部均設(shè)2個并列為一組的靜壓箱，其作用相當于空調(diào)設(shè)計中孔板送風時的穩(wěn)壓層。靜壓箱下部設(shè)5個管嘴為氣流出口。有的車臺架位于房梁下方，而天車頂部與房梁下部沒有足夠空間布置送風管道，則從房梁兩側(cè)分設(shè)3孔及2孔靜壓箱。圖1為送風系統(tǒng)3示意圖。由空氣動力學阻力計算確定靜壓箱參數(shù)，保證距氣流出口7.7m的產(chǎn)塵位置送風氣流分布均勻，并能抑制焊接煙塵上揚。
設(shè)靜壓箱出口處風速為20m/s，依射流軸心速度衰減公式[2]：Vx/V0=0.48/(ax/d0+0.145)。式中：Vx：射程x處的射流軸心速度，m/s;V0：射流出口速度，m/s;x：射流斷面至噴嘴的距離，m;d0：噴嘴直徑，m;a：紊流系數(shù)。
計算可得：Vx=1.70m/s時既能達到控制風速的要求，也可滿足《采暖通風與空氣調(diào)節(jié)設(shè)計規(guī)范》(GBJ19-87)對系統(tǒng)式局部送風的規(guī)定。
排風系統(tǒng)由設(shè)置于地下的風道和車臺架附近的排風罩、CO2保護焊及不定位地面焊附近的排風軟管組成，設(shè)計風量為75000m3/h。由于工人焊接時車臺架不時旋轉(zhuǎn)，故車臺架工位的排風口只能設(shè)于地面。每臺車臺架設(shè)2個排風口，風口設(shè)計風量為3230m3/h。為防止廢棄的焊條料頭掉入風口堵塞風道，排風口處均設(shè)有網(wǎng)格狀活動蓋板，其下的風口處設(shè)一活動提筐，可將掉入的焊條頭及雜物收集起來并及時清理。
每臺車臺架處的排風支管道從地下匯集于主管道，CO2保護焊及不定位地面焊附近產(chǎn)生的煙塵由設(shè)于操作臺上的排風罩經(jīng)排風軟管從地下匯集于主管道，CO2保護焊及不定位地面焊操作處的設(shè)計排風量分別為2000m3/h和1000m3/h。整個排風系統(tǒng)均經(jīng)過阻力平衡計算，并在系統(tǒng)調(diào)試階段以風量調(diào)節(jié)閥調(diào)平。
三、治理效果
治理前作業(yè)場所電焊煙塵濃度為5.0～10.5mg/m3，平均8.6mg/m3，超過國家衛(wèi)生標準，其中最高超標近1倍。送、排風系統(tǒng)安裝完畢后進行了系統(tǒng)調(diào)試，車臺架操作位控制點(工人呼吸帶)風速為2.1～3.0m/s，每臺車臺架處排風風量為7258～9418m3/h，10臺車臺架總排風量為77846m3/h。CO2保護焊及不定位地面焊處側(cè)吸罩罩口風速為1.50～2.55m/s，排風風量為3336m3/h，均達到設(shè)計要求。
經(jīng)衛(wèi)生防疫部門現(xiàn)場監(jiān)測，治理后作業(yè)場所有害物濃度見表1，作業(yè)場所5種有害物濃度均低于國家衛(wèi)生標準。
